L’avionneur européen et le numéro un mondial des logiciels d’ingénierie et de conception 3D, Autodesk, ont développé grâce à la fabrication additive le premier plus grand composant de cabine d’avion jamais imprimé en 3D. Il s’agit de la paroi qui sépare le galley de la cabine et qui sert de support au strapontin du personnel navigant. Cette pièce, dont première phase de tests s’est achevée avec succès, devrait voler en 2016.

Baptisé « cloison bionique », car « fabriqué à partir d’algorithmes personnalisés qui ont permis de générer un modèle basé sur la structure cellulaire et le développement osseux », ce composant est destiné à équiper les appareils d’Airbus comme l’explique Jeff Kowalski, chief Technology Officer chez Autodesk : « Il ne n’agit pas d’un simple test expérimental, mais bel et bien d’un composant opérationnel que nous devrions rapidement voir se déployer au sein des avions. Nous sommes impatients de poursuivre notre collaboration avec Airbus sur de nouveaux composants et modèles pour les avions actuels et à venir. »

La fabrication additive confère à cette cloison de nouvelle génération plus de solidité et plus de légèreté par rapport aux produits actuellement utilisés. Elle est ainsi 45 % plus légère (soit 30 kg en moins) que les modèles actuels. Le gain de poids est également obtenu grâce au Scalmalloy, un alliage d’aluminium, de magnésium et de scandium qui a servi à fabriquer la cloison. Il est mis au point par APworks, une filiale d’Airbus spécialisée dans la fabrication additive et les matériaux de pointe.