DBM Technologie fête ses 10 ans. La PME angevine est spécialisée dans les écrans thermiques souples et rigides pour différents secteurs industriels. Elle vient d’être référencée en tant que fournisseur de rang 1 pour Airbus Helicopters, confirmant une dynamique qui vise à multiplier les contrats en direct avec les donneurs d’ordres. Le Journal de l’Aviation s’est entretenu avec Alain Mounier, son directeur général et cofondateur, l’occasion de revenir sur les perspectives de DBM Technologie dans l’aéronautique.
Quelle est la genèse de DBM Technologie ?
Nous avons fondé DBM Technologie en 2005. Au début nous étions seulement deux associés, Dominique Bahuon et moi même, Nicolas Barette nous ayant rejoint l’année dernière avant de prendre la direction opérationnelle. Nous nous sommes rencontrés à un moment opportun où nous cherchions l’un et l’autre à réorienter nos carrières professionnelles. Dominique Bahuon avait un cursus opérationnel au sein d’une entreprise spécialisée dans les isolants haute température durant vingt ans.
Pour ma part, je n’étais pas du milieu, mais j’ai exercé des fonctions managériales, chez Thomson puis chez Schneider Electric. Ces compétences complémentaires nous ont donc motivés à nous lancer dans les protections thermiques hautes températures, c’est-à-dire pour des températures qui varient traditionnellement entre 200 et 1100°C.
Nous avons commencé dans des locaux modestes puis, petit à petit, nous avons développé notre activité sur plusieurs marchés. D’abord dans la compétition automobile, car ce marché était plus ouvert à des petites structures comme la nôtre, puis assez vite sur l’aéronautique. Nous avons aussi eu des clients dans le ferroviaire, dans les engins sur roues – travaux publics et militaires – et pour des applications diverses dans l’industrie. Nous réalisons aujourd’hui un chiffre d’affaires de 2,5 millions d’euros et nous sommes 35 collaborateurs.
Quelle est la part de votre activité consacrée à l’aéronautique ?
La part de l’aéronautique représente aujourd’hui 30% de notre activité, notamment grâce à un joli contrat lié à une société israélienne pour laquelle nous produisons des pièces isolantes pour des échappements de moteurs. Durant ces 10 années et bien que de taille encore modeste, nous nous sommes structurés comme une société de taille plus importante. Nous avons été certifiés il y a trois ans EN 9100/ISO 9001 et nous sommes qualifiés aux normes de soudures aéronautiques AWS 17.2 et ISO 14732. On commence à être bien implantés, mais il nous reste encore beaucoup de choses à faire.
Quels sont les programmes sur lesquels vous êtes présents ?
Nous sommes fournisseur de rang 1 chez Liebherr Aerospace. Nous avons démarré avec eux en 2008 et ils nous ont poussés à nous qualifier pour Airbus. À cette époque, nos premières pièces étaient destinées aux programmes d’avions régionaux RRJ (Superjet) et ARJ21, notamment les premiers prototypes des pièces isolantes pour les vannes de conditionnement d’air. Grâce à Liebherr, nous livrons aussi 500 pièces par an pour la famille A320 et nous allons bientôt monter à 800. Nous avons aussi un contrat en direct avec Airbus en recherche et développement dans le cadre du Corac. Nous sommes chargés de mettre au point un dispositif de traitement thermique local pour des pièces en titane, ce qui permettra à l’avionneur de gagner du temps de cycle, de l’efficacité et de l’énergie.
Nous venons aussi d’être référencés en rang 1 chez Airbus Helicopters. Nous avons d’ailleurs produit des pièces prototypes pour le H160, mais ce marché est pour nous incertain aujourd’hui, car les essais semblent montrer que l’appareil n’a finalement pas besoin d’ajout de pièces pour s’en sortir thermiquement. Nous avons par contre mis au point avec eux il y a quatre ans une protection thermique de tuyère pour le programme Surion, une variante du Super Puma destiné à la Corée du Sud. Nous la vendons désormais directement à KAI (Korea Aerospace Industries).
Avez-vous d’autres projets de ce type en ligne de mire ?
Nous aimerions tout d’abord intégrer l’environnement Dassault. Nous avons déjà eu des discussions avec eux et nous espérons que les résultats seront positifs. Il y a bien entendu aussi toutes les sociétés du groupe Safran et notamment Snecma et Aircelle pour lesquels nous avons déjà fait des offres. Nous avons d’ailleurs déjà livré des pièces aux spécialistes des nacelles il y a quelques années dans le cadre du programme NAIAD, un démonstrateur qui visait notamment à tester au sol des dispositifs de réduction de bruit. Il s’agissait de fabriquer des protections thermiques complexes de grandes dimensions. Nous nous positionnons par notre réactivité, car il faut bien souvent être plus rapide que nos concurrents. Sur ce type de programme, il faut être présent dès le départ, car quand c’est parti, il est déjà trop tard.
